• 3.1. Организация управления
• 3.2. Технологический процесс в проектируемом (реконструируемом) подразделении
• 3.3. Управление качеством

3.1. Организация управления

В Пояснительной записке необходимо дать краткое обоснование принятого метода организации производства, привести структурную схему и описать основные принципы, на которых базируется эта система.

Выбрав метод организации и управления производством, в Пояснительной записке следует указать, в какой комплекс входит объект проектирования, и привести схему управления его работой.

Пример.

На данном предприятии принята централизованная система организации и управления производством, структурная схема которой представлена на рис.3.1.

Данная система базируется на следующих принципах:

1.                    Организация ТО и ремонта основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР) выполняется специализированными подразделениями;

2.                    Подразделения,- выполняющие однородные виды технических воздействий, - объединяются в комплексно-производственные участки;

3.                    Организация и управление процессами ТО и ремонта осуществляется центром управления производством;

4.                    Централизованная подготовка производства (комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойка и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания) осуществляется специальным комплексом;

5.                    Обмен информацией между центром управления производством и производственными подразделениями базируется на технических средствах связи.

Проектируемое отделение, например, шиномонтажное, входит в комплекс ремонтных участков.

Схема управления работой отделения показана на рис.3.2.

3.2. Технологический процесс в проектируемом подразделении

При выполнении проектов по зонам ТО, ТР, диагностирования необходимо показать движение автомобиля по производственной зоне и рабочим постам с момента его прибытия на АТП и до момента выпуска на линию, учитывая конкретные условия, а также связь диагностирования с ТО и ремонтом.

Например, при организации технологического процесса ТО-2 на универсальных постах с производством смазочных работ на отдельном специальном посту смазки схема имеет вид, показанный на рис.3.3.

Рисунок 3.3 - Схема технологического процесса в зоне ТО-2

При проектировании какого-либо отделения необходимо описать технологический процесс на примере ремонта какого-либо узла или агрегата, испытания узла или изготовления детали, начиная с мойки и заканчивая сдачей на склад или установкой на стеллаж. Технологическим процессом должны быть предусмотрены условия, исключающие излишние движения и хождения, быструю утомляемость и нерациональные затраты рабочего времени. При этом в Пояснительной записке должны быть ссылки на позиции оборудования на планировке.

После описания технологического процесса в данном отделении следует обязательно привести схему. Так, при проектировании отделения по ТО и ремонту приборов топливной аппаратуры технологический процесс на примере ремонта топливного насоса схематично изображается так как показано на рис. 3.4.

Рисунок 3.4 - Схема технологического процесса в топливном отделении

3.3. Управление качеством

Контроль качества ТО и ремонта автомобилей является составной частью производственного процесса, целью которого является предупреждение брака и повышение качества. Качество ТО и ремонта закладывается в процессе производства работ и оценивается путем непосредственного контроля и при работе автомобиля на линии. Основными объективными показателями качества работы является продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и ремонта. Качество выполненных работ оказывает решающее влияние на уровень затрат и простоев автомобилей, а также на безопасность движения подвижного состава.

Организация эффективного контроля качества ТО и ремонта автомобилей является сложной задачей, обусловленной спецификой работ данного производства. Качество выполнения работ объективно оценивается лишь путем наблюдения в процессе их производства, а не после их выполнения. Такие наблюдения особенно трудоемки и проведение их в необходимом количестве невозможно. Поэтому обычно контролируют не все работы, выполняемые в производстве. Основные функции контроля качества ремонта подвижного состава возлагаются на отдел технического контроля (ОТК). Значительную долю контрольных функций осуществляют мастера и механики предприятия. Контроль качества ТО и ремонта непосредственно связан с контролем технического состояния автомобиля. Поэтому качество ремонта проверяют и водители данных автомобилей.

Качество ремонта узлов, агрегатов и деталей, снятых с автомобиля, осуществляется как специалистами ОТК, так и мастерами.

Выполнение назначенного ремонта контролируется по содержанию заявки на ремонт, записанной в листке учета. В зависимости от содержания выполненного ремонта контроль качества осуществляется визуально или с применением оборудования для диагностики автомобилей.

Если при контроле установлено, что все назначенные работы выполнены в соответствии с техническими условиями и автомобиль готов к выпуску на линию, то механик ОТК подписывает листок учета и оставляет его у себя, а автомобиль направляется на линию или на стоянку. При наличии неисправности автомобиль возвращается для ее устранения к тем же рабочим, которые его ремонтировали. Обнаруженный брак работы записывается в листок учета и в журнал учета брака. По данным учета, ОТК и руководители производственных подразделений устанавливают причины и виновников брака, разрабатывают и осуществляют мероприятия по повышению качества работы. Результаты учета брака используются также при определении размера премии производственному персоналу.